Borçelik’ten Tofaş’a özel Ar-Ge projesi
Borusan Grup şirketlerinden Borçelik, Tofaş için gerçekleştirdiği Ar-Ge projesi ile 2020 yılında Fiat Egea’nın arka kapı iskeletinin üretimine katkı sağladı.
Türkiye’nin en büyük ve en yüksek kaliteli galvanizli çelik üreticisi Borçelik, hissedarlarından Arcelor Mittal ile bir araya gelerek, Türkiye otomotiv sektörünün lider kuruluşu Tofaş için Ar-Ge projesi geliştirdi. Çalışma sonucunda Fiat Egea için 3000 ton arka kapı iskeleti Borçelik sacı ile üretildi.
Türkiye’nin en çok tercih edilen otomobiline, Borçelik katksı
Borçelik, Tofaş ile gerçekleştirdiği iş birliği ile 2015 – 2020 yılları arasında 284 bini aşkın satış adediyle Türkiye’nin en çok tercih edilen otomobili olan Fiat Egea’nın üretim sürecine katkıda bulundu. İş birliği kapsamında Borçelik Ar-Ge departmanının üstlendiği rolden büyük gurur duyduklarını söyleyen Borçelik Ar-Ge, Bilgi Teknolojileri, Dijital Dönüşüm ve Yönetim Sistemleri’nden sorumlu İcra Kurulu Üyesi Mustafa Ayhan, “Ülkemizin en büyük ve en yüksek kaliteli galvanizli çelik üreticisi Borçelik olarak, inovasyon ve dijital dönüşüm sayesinde rekabette fark yaratıyor, stratejik öneme sahip alanlarda birlikte çalıştığımız Türkiye’nin önemli markalarına değer katıyoruz. Tofaş’la gerçekleştirdiğimiz çalışmaların sonunda 40.000 Fiat Egea’nın arka kapı iskeletinin oluşturulmasına destek olmaktan dolayı mutluluk duyuyoruz” dedi.
Ar-Ge süreci iki sene sürdü
Ortak çalışmalar ile Fiat Egea’da kalıp set-up sürelerini azaltmaya ve hızlı bir seri üretimin gerçekleştirilmesine odaklandıklarını belirten Ayhan, Ar-Ge süreci hakkında şunları söyledi: “Çalışmalarına 2018 yılında başladığımız projede, mekanik karakterizasyon testlerinden elde edilen ham verilerin hızlı ve doğru olarak işlenmesi ile derin çekme proses simülasyonuna malzeme kartları oluşturduk. Seri üretim öncesi kalıba uygulanacak kuvvet, pot çemberi basıncı gibi kalıp parametreleri hakkında gerçeğe yakın çıktılar elde ettik. Projede geliştirlen malzeme kartı algoritması ile saatler süren test verisi işleme süresini dakikalara indirdik. Doğru malzeme karakterizasyonu ile bilgisayar ortamında yapılan analizlerde elde edilen deformasyon sonuçları gerçeğe yakın olarak elde edildi. Borçelik malzeme kartı ile elde edilen sonuçlar, fiziksel denemelere yakın hatta bazı parçalarda aynı çıktı“ dedi.
İnovatif çözüm BORMECH süreci hızlandırdı
Proje çıktılarının 2019 yılında Tofaş ile paylaşılmasının ve onayının ardından deneme bobinlerinin üretildiğini ve deneme sürecinin başarısı sonrasında 2020 yılı için ürünlerinin Tofaş tarafından tercih edildiğini söyleyen Ayhan, “Ürettiğimiz bobinlerin mekanik test verilerini içeren ve şekillendirme simülasyonlarına yönelik bobin bazlı malzeme veri kartı oluşturan BORMECH hem müşteriye yönelik hem de kendimizin müşteri odaklı simülasyon işlerinde hızlı malzeme verisi elde edebilmemize olanak tanıyor. Kendi alanında inovasyonu en iyi şekilde kullanan şirket olarak biz de bu projede BORMECH’i aktif bir şekilde kullandık. Bu sayede elde edilen güvenilir test sonuçlarıyla hazırlanan malzeme kartları ile müşteriye yönelik bilgisayar ortamında gerçekleştirilen şekillendirme sorunları çözümlendi. Borçelik olarak önümüzdeki süreçte inovatif çözümlere odaklanarak müşterilerimize değer katmaya devam edeceğiz“ dedi.